6,8 млрд рублей экономического эффекта ожидает ММК от внедрения 95 цифровых проектов

Всего за период с 2020 по 2024 год было внедрено 95 проектов. Инвестиции в реализацию первого этапа стратегии составили 3,9 млрд рублей, а средний срок окупаемости проектов – 2,4 года.

«Максимальный экономический эффект принесла система «Оптимальный чугун», направленная на оптимизацию аглококсодоменного производства, а также внедрение системы оптимизационного планирования. Из 95 реализованных проектов в 51 были задействованы технологии искусственного интеллекта, что коррелирует с общемировой тенденцией выхода технологий ИИ на первые места в цифровой трансформации промышленности. В прошлом году мы решили объединить все центры компетенций ММК, занимающиеся различными технологиями ИИ, в единый центр искусственного интеллекта. Созданный в марте 2025 года центр позволил более эффективно внедрять проекты на базе ИИ и унифицировать компоненты цифровой платформы ИИ», – отметил Николай Гладких.

Важное значение компания уделяет цифровизации в области качества. Так, внедрённая система динамического управления технологическими рисками выявляет нестандартные режимы работы и производственные ситуации с нарушениями технологических параметров. В случае высокого риска получения несоответствующей продукции система оповещает специалистов, автоматически формирует интерактивную техкарту и корректирует технологический процесс. Это делается с помощью предиктивной аналитики и адаптивной системы управления. Проект реализован по всем основным производственным потокам комбината – от кислородно-конвертерного и электросталеплавильного цехов до цехов горячей и холодной прокатки и производства металла с покрытием.

В настоящее время реализуется ещё один проект, нацеленный на обеспечение высокого качества выпускаемой продукции, – «Цифровой анализ качества».

«До 2028 года мы планируем создать корпоративную онлайн-платформу слежения за технологическими процессами производства и оказанием услуг потребителям. Её функционал обеспечит автоматический расчёт ключевых метрик эффективности, позволит исключить неопределённость и человеческий фактор при контроле качества продукции и её аттестации», – рассказал Николай Гладких.

Это платформенное решение обеспечит переход к принципу обязательного контроля исполнения технологии и реагирования на нарушения критически значимых параметров по индивидуальному чек-листу. Реализация проекта позволит также перейти к динамическому принципу управления технологическим процессом и превентивному принципу управления качеством на основе прогнозных моделей.

Ещё один проект, стартовавший в 2025 году, – «Культура производства» предполагает активное участие сотрудников комбината в решении различных производственных вопросов и призван облегчить условия труда работников. Свои предложения, связанные с усовершенствованием технологических процессов и с вопросами, которые касаются качества продукции, безопасности труда и создания условий для эффективной работы, сотрудники цеха могут направить руководству цеха, воспользовавшись удобным мобильным приложением. Пилотным выступил листопрокатный цех № 11, в планах – внедрить проект «Культура производства» в других цехах комбината.